Изготовление мебельных фасадов из МДФ на фрезерном станке

МДФ (древесноволокнистая плита средней плотности) является сравнительно новым среди других видов прессованных древесных плит. В отличие от ДВП или ДСП, МДФ практически не выделяет вредных веществ (эмиссия формальдегидов соизмерима с выделениями натурального дерева), что выгодно отличает его от других плит. Помимо высоких экологических свойств, МДФ может иметь стойкость к биологическому и термическому воздействию (быть огнеупорным), не бояться воды и т. п. Эти качества сделали МДФ очень популярным материалом, в частности для производства мебели.

Изготовление мебельных фасадов является сложным технологическим процессом. На крупных деревообрабатывающих предприятиях для этого применяют несколько промышленных станков. Во-первых, заготовки из МДФ большого формата необходимо раскроить до нужных размеров (под габариты будущего готового изделия). Для этого используются специальные отрезные машины. В результате из большого листа заготовки (площадью несколько метров) получаются «отрезки» в размер детали мебельного фасада (например, дверцы шкафа или серванта).

Затем в дело вступает вертикально-фрезерный станок с ЧПУ. Его задачей является обработка поверхности фасада, нанесения требуемого узора. Программное управление позволяет реализовать любое изображение на поверхности мебельного фасада — от простой «рамки» до сложного трёхмерного рельефа художественной резьбы. На этом этапе важно правильно подобрать узор и «вписать» его в площадь фасада (при нанесении 3D-рельефа также следует учесть толщину заготовки). Обработка на станке с ЧПУ с применением специальных фрез позволяет сократить количество черновых циклов и получить «на выходе» шлифованную поверхность МДФ, не нуждающуюся в финишной обработке.

Следующим этапом является обработка краёв готовых фасадов из МДФ различного формата. Современная мебель, как правило, имеет скруглённые края дверец и торцевых панелей ящичков. Чтобы добиться этого, фасады «прогоняют» через специальный станок с вращающимся абразивным кругом, установленным под нужным углом.

После этого каждый фасад протирается мягкой тканью (для удаления пыли и остатков стружки) и отправляется под краскопульт. С его помощью, однако, наносят не краску, а клей — для последующей «обертки» фасада декоративным покрытием. «Обертку» производят на специальном термовакуумном прессе. Декоративная обёртка из большого широкого рулона натягивается стразу на несколько фасадов, уложенных рядом. Затем пресс накрывается крышкой и осуществляется выдержка при высокой температуре. Благодаря этому декоративное покрытие прочно и равномерно приклеивается к поверхности будущей мебели.

Финальным этапом является обрезка лишнего припуска декоративного покрытия по периметру фасада, прикручивание петель, ручек, направляющих, или иных деталей и сборка отдельных деталей в готовый предмет мебели.

Производство фасадов на большеформатных фрезерных станках с ЧПУ

Как было описано выше, в условиях крупного деревообрабатывающего предприятия фрезерный станок с ЧПУ используется лишь как один из элементов технологической цепочки. При большом ассортименте и значительных объёмах выпуска фасадов, такая «узкая специализация» производства весьма оправдана. Однако для малого предприятия, работающего с индивидуальными заказами или производящего дизайнерскую мебель, логично использовать возможности фрезерного станка с ЧПУ более широко.

В частности, фрезерные станки с ЧПУ большого формата (имеющие размеры рабочего стола от 1000×600 мм и выше) позволяют раскраивать заготовки из МДФ и обходиться без специальных отрезных станков. Фрезерный станок с ЧПУ может с лёгкостью обработать края заготовки, придав мебельному фасаду нужную геометрию торца. Такая обработка будет особенно эффективна, если фрезерный станок с ЧПУ оборудован системой автоматической смены инструмента.

Естественно, для приклеивания к фасаду из МДФ декоративного покрытия и сушки уже невозможно использовать фрезерный станок. Однако даже вышеописанного достаточно чтобы сделать вывод — применение широкоформатного фрезерного станка с ЧПУ, оснащённого системой автосмены инструмента, позволяет минимум вдвое сократить количество станков в технологической цепочке производства мебельных фасадов из МДФ.

Рекомендации по выполнению 3D-рельефа на поверхности мебельных фасадов

Трёхмерный рельеф предполагает обработку заготовки не только по длине-ширине, но ещё и по глубине. Поэтому внешний вид, качество, а также общая прочность мебельного фасада будут зависеть от толщины панели из МДФ и высоты самого рельефа. Так при обычной толщине фасада в 16 мм, высота рельефа не должна превышать 10-12 мм. Во-первых, слишком «глубокий» узор будет не гармонично смотреться. А во-вторых, значительно ослабит прочность фасада (в некоторых местах превращая его в обычную «картонку»).

Большое значение имеет качество графического эскиза. Как правило, готовые шаблоны из «библиотеки» той или иной САМ-программы (в частности, «ArtCam») обладают плохим качеством — выполненный по ним рельеф почти наверняка испортит мебельный фасад. Хотя и качественный рисунок может плохо смотреться на фасаде готового предмета мебели. Тут уже действуют закономерности дизайна, и добиваться гармоничного сочетания элементов следует именно с позиции художественного стиля, а не только процесса изготовления.

Значительно повысить качество 3D-рельефа можно с помощью финишной окраски. Замечено, что тёмные тона подчеркивают глубину рельефа. Поэтому для рельефов с большим «перепадом высот» тёмную краску следует применять с осторожностью. В этом случае лучше использовать светлый фон — он также подчёркивает рельеф, но не «утяжеляет» его визуально.

При нанесении лакокрасочных покрытий на МДФ необходимо строгое соблюдение технологии (покрытие изолятором, затем грунтование, покраска эмалью и лаком — при соблюдении температурного режима). Иначе на поверхности фасада сразу после покраски могут появляться «рытвинки». В большинстве случаев причиной этого является либо недостаточно обезжиренная поверхность МДФ перед покраской. Либо попадание влаги в раствор краски (в том числе, распыляемую краскопультом). Последнее эффективно устраняется только применением масляных фильтров и влагоотделителей в компрессоре краскопульта. Однако для полной «страховки» от попадания влаги, лучше всего применять отдельное устройство — осушитель сжатого воздуха от именитого производителя.