Для сохранения высоких показателей точности, обеспечения длительного ресурса и бесперебойной работы, высокотехнологичный автоматизированный комплекс, которым является современный фрезерный станок с ЧПУ, должен правильно эксплуатироваться и получать своевременное квалифицированное обслуживание. Регулярное выполнение ряда сравнительно несложных профилактических мероприятий позволит значительно снизить затраты на ремонт (капитальный, текущий), а также уменьшить риск внезапного отказа и связанных с этим простоев оборудования, срывов производства и потери прибыли (т. е. весьма значительного экономического ущерба).
Виды регламентных работ
В перечень мероприятий по техническому обслуживанию фрезерного станка входят:
- поддержание работоспособности в период хранения;
- упаковка, транспортировка и размещение;
- подготовка к работе;
- текущая эксплуатация.
Сюда же можно отнести работы на поддержание состояния производственного помещения согласно требованиям норм (СНИПов).
Наряду с вышеизложенным перечнем, к обязательному набору работ относят также устранение мелких случайных отказов. Обслуживание каждой системы станка (механической части, электрооборудования и электронных компонентов системы ЧПУ) должно выполняться квалифицированным персоналом.
Регулярный осмотр оборудования выполняется с целью проверки состояния и общей исправности основных узлов и агрегатов фрезерного станка. Эти работы позволяют накапливать информацию о фактическом состоянии деталей, степени их износа, изменении показателей точности и т. п. Осмотр производится визуально через установленный период времени (часов работы фрезерного станка). При этом малые неисправности устраняются на месте, однако разборка агрегатов, как правило, не производится.
Ежемесячное обслуживание позволяет определить состояние наиболее уязвимых (ненадёжных) агрегатов и своевременным вмешательством предотвратить их поломку. Обслуживание производится без прекращения работы (постановки станка на ремонт). Периодическое частичное обслуживание включает тот же комплекс работ, что и ежемесячное, но для большего количества проверяемых деталей, узлов и кинематических пар трения.
Для современных станков с ЧПУ крайне важна регулярная очистка электронных и электрических компонентов от стружки. Это позволяет исключить риск замыкания плат или возникновения утечек тока, негативно влияющих на точность функционирования оборудования.
Порядок смазки
Высокая скорость и точность обработки современных станков с ЧПУ требует минимальных потерь на трение в подвижных кинематических парах. Снижение трения достигается как повышением точности изготовления деталей (что задано конструкцией станка), так и обеспечением достаточной смазки трущихся пар (что целиком зависит от обслуживающего персонала). Восстановление слоя смазки (а в случае необходимости — его полная замена, например при интенсивном фрезеровании материалов с обильным стружкообразованием) следует производить по окончании каждой рабочей смены.
В обязательном порядке необходимо смазывать:
- продольные направляющие инструментального портала, расположенные по бокам рабочего поля (обеспечивающие движение вдоль стола по оси Х);
- поперечные направляющие (кулисы) крепления шпинделя, обеспечивающие его движение по осям Y и Z;
- узел шарико-винтовой передачи (т. н. ШВП);
- подшипниковые узлы.
Смазку подшипниковых узлов следует проводить методом шприцевания через специально предусмотренные отверстия (предварительно тщательно очистив их от пыли и частиц стружки). Необходимо использовать густую смазку специальных сортов, строго придерживаясь рекомендаций изготовителя оборудования.
Подшипники качения, работающие с окружной скоростью до 4-5 м/с, можно смазывать консистентными или жидкими смазками. Для более скоростных узлов применяются только жидкие масла (чем выше окружная скорость, тем ниже вязкость масла!). Процедура смазки должна проводиться аккуратно. Во избежание риска падения, случайно пролитое на пол масло следует засыпать опилками или другим сорбентом, а затем удалить.
Текущий и капитальный ремонт оборудования
При правильном техобслуживании, а также периодическом контроле точности, откладывается наступление момента, при котором эксплуатация оборудования становится невозможным. Однако необходимость ремонта фрезерного станка рано или поздно наступает. Признаками такого момента являются внешнее состояние деталей (заметный износ), а также данные контрольных проверок с помощью измерительной аппаратуры.
При диагностировании предельного состояния деталей их следует заменять, не дожидаясь отказа. Однако такое правило применимо лишь к механическим узлам — большинство электронных компонентов невозможно диагностировать превентивно. Следовательно, их замену необходимо осуществлять не раньше фактического выхода из строя.
Увеличение продолжительности безотказного функционирования современных фрезерных станков с ЧПУ послужило изменением принятой раньше системы (малый, средний, капитальный ремонт) в пользу «двухуровневой» схемы — текущий и капитальный ремонты. При этом текущий ремонт предусматривает комплекс работ с разборкой агрегатов и заменой изношенных деталей, а также их последующей регулировкой, с целью обеспечения правильного функционирования оборудования и соответствие его параметров характеристикам, изначально заявленным производителем.
Капитальный ремонт — это комплекс мероприятий по восстановлению исправности узлов и агрегатов станка с целью обеспечения его гарантированной работоспособности до следующего планового капремонта. Отдельным типом выделяют аварийный ремонт, заключающийся в восстановлении нормальной работы оборудования, нарушенной вследствие дефекта узлов или неправильной эксплуатации.
Все работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования производятся в строго определённой последовательности в виде периодически повторяющихся циклов. Только соблюдение регламентированных правил позволит эффективно и с минимальными затратами эксплуатировать фрезерное оборудование на протяжении всего заявленного срока службы.